donderdag 31 mei 2007

Vormstudie

Training Vormstudie

Bij deze training staat het onderzoekende aspect van de tekening in het ontwerpproces centraal.
Deze geven de stappen in het ontwerpproces zo snel, helder en efficient mogelijk weer.

Het ontwerp was een wellness centre.

De opdracht:

1) De tekeningen dienen eerst als massastudies 3D gerealiseerd te worden (met de hand).
2) De tekeningen worden in 2D gerealiseerd op plattegronden (met de hand).
3) De tekeningen worden in 3D gerealiseerd op
- voor- en achterkant, ooghoogte en vogelvlucht;
- d.m.v. een draadmodel opbouw en constructie duidelijk maken;
- interieurschetsen van een bijzondere ruimte maken;
allen met de hand.
4) De tekeningen opbouwen met sketch up
- exterieur (schaduw, kleur en textuur);
- draadmodel;
- interieur.
5) Van de gemaakte tekeningen in sketch up een filmpje ontwikkelen.
6) Van de gemaakte tekeningen in sketch up omzetten en naar photoshop verplaatsen en hierin
- het gebouw in zijn omgeving plaatsen en eventueel bewerken;
- de schaal duidelijk maken d.m.v. mensfiguren.

Begane grond
Eerste verdieping
Voorgevel
Rechterzijgevel
Linkerzijgevel Achtergevel 3D
3D
3D 3D
Interieur 1
Interieur2

maandag 14 mei 2007

Presentatie IFD en De Brug

Presentatie over het bouwen met IFD en de analyse van De Brug van Unilever op het Noordereiland die d.m.v. IFD gebouwd is.

























donderdag 10 mei 2007

IFD-Bouwen

IFD -bouwen
Definitie:
IFD staat voor industrieel flexibel en demontabel bouwen.IFD Bouwen is een manier van ontwerpen, ontwikkelen en bouwen, waarin via een geïntegreerde benadering industriële, flexibele en demontabele aspecten gezamenlijk een rol spelen. Dit richt zich niet enkel op het fysieke gebouw, maar ook op het bouwproces en de organisatie hieromheen. IFD Bouwen betreft onder andere vernieuwing op onderdelen als techniek, ontwerphulpmiddelen, de manier van samenwerken tussen bouwpartijen, contractvormen en concepten.

IFD Bouwen combineert industriële, flexibele en demontabele aspecten. Alleen wanneer aan alle drie deze aspecten op een juiste wijze invulling wordt gegeven, is er sprake van IFD.

Industrieel bouwen: bouwen wordt monteren;

Flexibel bouwen: verbouwen wordt verplaatsen;

Demontabel bouwen: slopen wordt demonteren.

Industrieel bouwen:
Bouwen wordt monteren:
Het belangrijkste uitgangspunt van industrieel bouwen is dat een groot gedeelte van het realisatieproces in de fabriek plaatsvindt, alwaar op industriële wijze geproduceerd wordt. De arbeid wordt zo veel mogelijk verplaatst van de bouwplaats naar geconditioneerde fabrieken en op de bouwplaats vindt alleen montage plaats. Hierbinnen zijn de uitgangspunten van industrieel bouwen in twee velden te verdelen: tijdens de productie en tijdens het bouwen.

Bij industrieel bouwen is de productie gericht op de optimale inzet van mensen, materialen, machines en automaten. Dit geschiedt onder een optimale procesconditionering. Hierdoor is er sprake van seriematige vervaardiging bij de productie. Doordat de vervaardiging plaats vindt in de fabriek zijn alle eigenschappen, inclusief de afmetingen, reeds bepaald in de fabriek.

De laatste jaren is er steeds meer sprake van flexibele productie. Hierdoor kunnen binnen de seriematige productie een aantal eigenschappen variabel zijn. Dit betekent meer keuzevrijheid voor de consument.

In de fabriek zijn reeds alle verbindingen gemaakt die veel arbeidskracht vergen. Op de bouw zelf worden de componenten in principe alleen gemonteerd via een simpele handeling en zonder aanpassingen. Er is dus alleen sprake van montage en afwerking.

De voornaamste doelen van industrieel bouwen zijn: het verbeteren en het constant maken van de kwaliteit van de gebouwonderdelen, het kunnen verstrekken van garanties op het eindproduct, een snellere bouwtijd en het verbeteren van de arbeidsomstandigheden. Een afgeleide hiervan is dat de bouw meer weersonafhankelijk wordt, waardoor het aantal werkbare dagen in een jaar vergroot wordt.

Het voordeel van industrieel bouwen voor de opdrachtgever is: Prijs, kwaliteit en snelheid.

Flexibel bouwen:
Verbouwen wordt verplaatsen:
Het belangrijkste uitgangspunt van flexibel bouwen is dat het gebouw en zijn onderdelen zodanig ontworpen en gerealiseerd zijn zodat er op allerlei niveaus aanpassingen mogelijk zijn. Hierdoor kan de gebruiker of de eigenaar het gebouw aanpassen aan zijn huidige eisen en wensen. Dit geldt zowel bij aanvang van de gebruiksduur (de oplevering), als gedurende de gebruiksduur en bij een eventuele tweede of volgende gebruiksduur. Onder gebruiksduur wordt de periode verstaan waarin het gebouw geschikt is voor het bedoelde gebruik.
Er zijn verschillende vormen van flexibiliteit: financiële, organisatorische en technische flexibiliteit. Financiële flexibiliteit wordt verkregen door voor een bepaalde financieringsvorm te kiezen, zoals huur of lease. Bij organisatorische flexibiliteit is het de organisatie die zich aanpast aan het gebouw, zodat het gebouw geschikt blijft.

Technische flexibiliteit houdt in dat het gebouw aangepast wordt aan de organisatie, zodat het gebouw passend blijft. Bij IFD Bouwen betreft het alleen technische flexibiliteit.
Om technische flexibiliteit te creëren zijn een viertal strategieën mogelijk:

1.Indelingsflexibiliteit:
Plattegronden kunnen op andere wijzen ingedeeld worden. Zowel bouwdelen als installaties zijn te verplaatsen, te vervangen, aan te passen, te verwijderen en aan te brengen.
2. Functionele flexibiliteit:
Ruimtes of het gehele gebouw kunnen van functie veranderen. Dit betekent dat zowel de indeling als installaties veranderbaar zijn, zodat het gebouw of de ruimte aan te passen is aan een nieuwe functie.
3. Compartimentering:
Het gebouw is in verschillende compartimenten op te delen. Dit betekent dat elk mogelijk compartiment voorzien moet zijn van een ingang, verticaal verkeer als trappen en liften en natte groepen als toiletten.
4. Overdimensionering:
Overdimensionering betekent dat er fysieke of niet-fysieke ruimte wordt gereserveerd om uit te breiden in geval van groei en omgekeerd in geval van krimp. Traditioneel werd dit gerealiseerd door een overmaat aan oppervlak te creëren in een gebouw. Dit is fysieke overdimensionering. Overdimensionering kan ook op een niet-fysieke wijze plaatsvinden, zowel in horizontale als verticale zin. Horizontale overdimensionering betekent dat er ruimte op het terrein wordt gereserveerd voor een eventuele horizontale uitbreiding van het gebouw. Verticale overdimensionering betekent dat de mogelijkheid wordt gecreëerd om extra verdiepingen bovenop het gebouw te realiseren.

Het voornaamste doel van flexibel bouwen is dat gebouwen langer geschikt blijven voor de gebruiker en eigenaar. Hieruit vloeit een tweede doel, namelijk dat de gebouwen langer gebruikt worden en niet vroegtijdig gesloopt worden; dit is beter voor het milieu, aangezien de milieugoederen in dat geval langer nuttig gebruikt worden.

Flexibel bouwen betekent voor de opdrachtgever: Gebruiksduur, meervoudig grondgebruik en planologie op maat.
Demontabel bouwen:
Slopen wordt demonteren:
Het belangrijkste uitgangspunt van demontabel bouwen is dat alle verbindingen tussen de componenten demontabel ontworpen en gerealiseerd zijn. Hierdoor kunnen de componenten zoveel mogelijk onbeschadigd, zo min mogelijk vervuild met andere materialen en met zo min mogelijk schade aan omliggende componenten verwijderd worden en zijn daardoor met minimale inspanning van mens en machine geschikt voor hergebruik.

Demontabel bouwen geeft met name randvoorwaarden aan de verbindingen van de componenten. Alle verbindingen moeten via droge methodes tot stand gekomen zijn. De verbindingen moeten bereikbaar zijn en blijven, op een zodanige manier dat de verbindingen gemakkelijk los te maken zijn. De verbindingen moeten tevens meerdere malen te demonteren en te monteren zijn. Er mogen geen natte afwerkingen gebruikt worden. Daarnaast verdient de constructie extra aandacht, aangezien de stijfheid van de constructie niet uit de verbindingen gehaald kan worden. Dat betekent dat of de kolommen ingeklemd moeten worden of dat er gebruik gemaakt moet worden van stijve wanden of kernen.

In specifieke situaties kunnen de volgende drie soorten flexibiliteit geboden worden door demontabel te bouwen:

1. Uitbreidbaarheid en inkrimpbaarheid:
Het gebouw is uit te breiden en in te krimpen bij groei of krimp van de gebruikersorganisatie. Dit heeft nut wanneer de organisatie groeit of krimpt, maar op dezelfde locatie en in hetzelfde gebouw gehuisvest wil blijven. Wanneer het gebouw horizontaal uit te breiden moet zijn, moet er ruimte zijn op het terrein en moeten de installaties door te koppelen zijn. Tevens moet de gevel geheel demontabel zijn. Wanneer het gebouw verticaal uit te breiden dient te zijn, moeten de constructie en de fundering over voldoende draagkracht beschikken, de installaties door te koppelen zijn en over voldoende vermogen beschikken. Daarnaast moet het dak geheel demontabel zijn.
2. Verplaatsbaarheid:
Het gebouw is in zijn geheel te verplaatsen naar een andere locatie. Dit heeft nut wanneer de gebruiker tevreden is met het gebouw, maar niet meer op een bepaalde locatie gehuisvest wil blijven. Het gebouw zal in delen gedemonteerd worden en weer in dezelfde configuratie gemonteerd worden op de nieuwe locatie. Dit betekent dat de componenten in zichzelf stabiel moeten zijn om vervoerd te kunnen worden.
3. Beëindigbaarheid van gebouwgebruiksduur:
De gebruiksduur van een gebouw wordt beëindigd door het in componenten op te delen. Dit heeft nut wanneer een gebouw in niet meer in zijn geheel geschikt is. Na de opdeling kunnen de componenten los van elkaar hergebruikt worden op componentniveau, wellicht in een andere configuratie, in combinatie met componenten uit een ander gebouw of op een verschillend tijdstip. Dit stelt hoge eisen aan de uitwisselbaarheid van de componenten.

Het voornaamste doel van demontabel bouwen is dat de componenten aan het einde van de gebruiksduur op componentniveau hergebruikt kunnen worden, waardoor er minder afvalvorming en verspilling plaatsvindt en de milieuvervuiling uiteindelijk vermindert. Daarnaast is er ook het voordeel voor de eigenaar dat de componenten zo lang mogelijk gebruikt kunnen worden en zoveel mogelijk waarde behouden. Dit komt overeen met de doelstelling van flexibiliteit, maar dan op componentniveau in plaats van op gebouwniveau. Voor beide doelen is hergebruik op componentniveau een belangrijke randvoorwaarde voor succes. Dat betekent dat hoogwaardig hergebruik op componentniveau daadwerkelijk van de grond moet komen.
Demontabel bouwen voor de opdrachtgever betekent: Minder bouw- en sloopafval, verplaatsbaar (accommodatiebeleid), hergebruik.

In schema gebracht komt IFD hierop uit:
Wet- en regelgeving:
De wet- en regelgeving is voor IFD gelijk aan traditioneel bouwen. Bij IFD-gebouwen met 3D-systemen is vaak sprake van een specifieke situatie.

Constructies:
Driedimensionale bouwsystemen of unitbouw-systemen kennen een specifieke 'gezamenlijke' constructie. Maar ook iedere individuele unit heeft een eigen constructiecomponent.

De dragende constructie bestaat uit een stalen skelet. Op elke hoek van de unit staan kolommen. Tussen de kolommen liggen balken. In het skelet wordt een dragende vloer van beton gestort. (Een betonnen vloer geeft een minder hol geluid dan vloeren van hout; betonnen vloeren verbeteren zo de gebruikskwaliteit.). Onder de vloer wordt isolatie aangebracht. Ook wordt er op elke unit een eigen dak gerealiseerd met kleinere dragende balken en multiplex platen. Hierdoor is elke unit een eigen constructiecomponent.

In de fabriek al worden de gevel, de binnenwanden en de dakbedekking aangebracht; de unit is dan wind- en waterdicht. Ook installaties en inbouw worden zoveel mogelijk in de fabriek aangebracht - de inbouw die pas op de bouwplaats wordt aangebracht, wordt in de unit zelf naar de bouwplaats vervoerd.

Een constructie met unitbouw-systemen kan tot zeven bouwlagen hoog worden. Vanaf drie bouwlagen zijn extra voorzieningen nodig in verband met de windkracht. Om vervorming te voorkomen zijn één of meerdere windverbanden noodzakelijk. Door trekkrachten in de kolommen is doorkoppeling nodig.
Dit gebeurt met speciale strips. Doordat de windverbanden veel invloed hebben op de indeling van een verdieping, wordt in een vroegtijdig stadium aangegeven waar deze zich zullen bevinden.

Bouwfysica:
De bouwfysische aspecten van driedimensionale systemen wijken op een aantal punten af van die bij traditionele gebouwen. Enkele voorbeelden hiervan zijn de klimaatinstallaties, de thermische isolatie, geluidsisolatie en de afvoer van hemelwater.

Klimaatinstallaties:
De klimaatinstallaties variëren van elektrische verwarming met mobiele koelunits tot een complete luchtbehandeling met koelplafond (zie project De Brug in dit verslag) (en zelfs een op afstand bedienbaar compleet gebouwbeheersysteem). Het meest voorkomend is een cv-installatie met een koeling door middel van een splitinstallatie. Bij grotere gebouwen wordt vaak een fancoil-installatie gebruikt.

Thermische isolatie:
De thermische isolatie van gevel en dak wordt per unit gewaarborgd. Bovenop is een tropendak te realiseren. Met zo’n dubbel dak ontstaat een te ventileren luchtlaag, waardoor het onderste dak minder wordt opgewarmd. De investering in het tropendak loont door besparing op de benodigde koeling.

Geluidsisolatie:
Iedere unit is afgewerkt met een eigen dak en vloer. Deze worden niet gekoppeld, wat de verticale geluidsisolatie waarborgt. De horizontale geluidsisolatie wordt op dezelfde manier gewaarborgd als bij traditionele gebouwen. Leidingen en elektra zijn op te nemen in de binnenwanden en in speciale goten aan de binnenkant van de buitengevel.

Afvoer van hemelwater:
De afvoer van hemelwater is op twee manieren te realiseren. De afvoer kan worden verborgen in de buitengevel, tussen de esthetische en de bouwfysische gevel in. De hemelwaterafvoer kan ook naar binnen worden gelegd.

Duurzaamheid:
IFD draagt bij aan beide soorten duurzaamheid. Bij de industriële productie onder geconditioneerde omstandigheden ontstaat circa 30% minder bouwafval dan bij traditioneel bouwen. Daarnaast zijn IFD-systemen aan het einde van de gebruiksduur geschikt voor hoogwaardig hergebruik. Hierdoor ontstaat minder sloopafval; gemiddeld is 80% geschikt voor hergebruik. Doordat er zowel aan het begin als aan het einde minder afval ontstaat, worden grondstoffen nuttiger en langer gebruikt. Hierdoor is het grondstoffenverbruik minder dan bij traditioneel bouwen.
IFD draagt ook bij aan een langere levensduur van gebouwen. Door de flexibiliteit zijn ze aan te passen aan veranderde eisen en wensen van de gebruiker. Hierdoor blijven IFD-gebouwen langer geschikt dan traditionele gebouwen, die niet of minder goed aan te passen zijn. Door IFD-bouwen komen verpaupering en sloop minder vaak voor, waardoor het negatieve effect op de ruimtelijke kwaliteit verminderd wordt.

Een zeer bekend IFD-bouwwerk is De Brug in Rotterdam:


Inleiding:
De Brug is ontworpen door de combinatie Dura Vermeer, JHK Architecten en West 8 zij hadden het plan waarbij het kantoorgebouw niet naast de oude fabriek werd geplaatst (op een leegstaand fabrieksterrein) maar over de oude fabriek, hierdoor kon op het naastliggende terrein een bestemming komen voor woningbouw.

De nieuwe kantooruitbreiding voor Unilever Bestfoods komt in de vorm van een diagonaal geplaatste brug boven het fabriekscomplex te staan. Ondersteund door stalen pootconstructies en een verticale schacht, hierdoor lijkt het nieuwe kantoor te zweven boven de kade en de fabriek. De expressieve staalconstructie refereert aan de even verderop gelegen oude spoorbrug, de Hef, die nu als monument de nieuwe Maas overspant.
De Brug is een IFD (Industrieel Flexibel Demontabel) project. Dit project is een industrieel vervaardigd staalskelet, offsite gemonteerd, verplaatst met hydraulische lastwagens en afgebouwd met lichte materialen. Het meest bijzondere hieraan is de overspanning over de oude fabriek van Unilever. Dit gebouw is een groot glazen kantoorgebouw, ook dit wordt op industriële wijze gekoeld namelijk met water uit de Maas.

Het kantoorgebouw De Brug steekt 25 m boven de kade uit, in de nabijheid van de Hef en de Erasmusbrug. De Brug staat in schril contrast boven de oude fabriek van Unilever dat eruit ziet als een rij klassieke herenhuizen. De Brug staat op drie ondersteuningsconstructies boven deze oude fabriek.

Offsite bouwen:
Wel leverde het boven de fabriek bouwen van het 15000 m2 tellende kantoorcomplex problemen op, ten eerste was er zeer weinig ruimte op het fabrieksterrein, en mocht de fabricage in de fabriek niet gestoord worden. Ten eerst wilde men de staalconstructie elders laten monteren om deze vervolgens over het water te transporteren, alleen door de afmetingen (33 bij 130 m) was dit niet mogelijk. De risico van plaatsing en het gewicht vanaf het water werden te groot geacht.
Hierdoor viel de keuze op het fabrieksterrein naast de fabriek om daar de staalconstructie op te bouwen en het casco daarna met hydraulische lastwagens zo’n 200 m te verplaatsen naar de juiste bestemming. Om het verticale transport naar 25 m hoogte te vermijden, heeft men de constructie gelijk op de juiste hoogte opgebouwd.
In 16 onderdelen is de complete staalconstructie aangevoerd. De spanten zijn in delen van 44 m lang en 14 m hoog per schip getransporteerd. De overige constructie-onderdelen zijn over de weg vervoerd. Het geheel is gemonteerd op een tijdelijke ondersteuningsconstructie.
Ruimtevakwerk:
Het gebouw heeft in de langsrichting 4 vakwerkspanten. De twee middelste vakwerkspanten zijn de hoofddragers van het skelet. Dwars op de hoofdspanten staan V-vormige jukken die de lichtere vakwerkspanten langs de gevels dragen. Zodoende ontstaat een soort ruimtevakwerk. De poten van de jukken lopen over de 4 verdiepingen door en steken dwars door de vloeren en vides. Slanke kokerprofielen zijn langs de gevels voor de vakwerken gebruikt. De vloeren bestaan uit staalplaatbetonvloeren met geïntegreerde stalen liggers. Om het gewicht te beperken is er gebruikt gemaakt van lichtbeton met argex korrels. De vloeren dragen door hun schijfwerking mee aan de stabiliteit van het casco. De hoofddraagconstructie heeft grove overspanningen en overstekken. Een afstand van 10,80 m wordt gehaald tussen de verticale staven in de vakwerken. De grootste overspanning tussen twee ondersteuningspunten aan weerszijden van de fabriek is maar liefst 54 m.

Ranke steunpunten:
Het hele casco staat uiteindelijk maar op 3 ranke ondersteuningsconstructies, samengesteld uit combinaties van A- en V-vormige frames. Door de zeer geringe ruimte tussen de bestaande gebouwen, moest nauwkeurig de plaats van de steunpunten bepaald worden. Hierbij kwam ook nog dat aan de voorzijde van het gebouw de vrachtwagens elkaar kunnen passeren zonder last te hebben van de constructie. Bij de achterpoot was van belang dat tientallen leidingen van de fabriek het frame passeren. Daarvoor was een tijdelijke ondersteuningsconstructie nodig. De leidingen hangen nu aan de onderzijde van het bruggebouw.
Voor de stabiliteit in de langsrichting zorgt het middelste steunpunt bestaande uit twee V-frames van stalen buizen Ø 0,90 m. Voor de stabiliteit in de dwarsrichting zorgen de twee andere steunpunten. Deze A-frames zijn in het werk samengesteld uit buizen van Ø 1,20 m van 80 mm dik staal.De frames staan op betonnen poeren. Om overlast in de fabriek te voorkomen is de fundering trillingsvrij aangebracht met groutinjectiepalen (deze zijn 27meter diep de grond in gedraaid). Per poer zijn 21 tot 33 palen toegepast. De betonnen poeren aan de voor- en achterzijde zijn voorgespannen om de horizontale krachten uit de A-frames te kunnen opvangen. Voor de middelste poer waren er 3 lagen afgestort en was er 600 m3 beton nodig

Rijden en glijden:
Om het hele staalskelet met een gewicht van circa 2300 ton te transporteren zijn twee dagen nodig geweest. Wel moest hiervoor een berekening plaatsvinden onder welke windomstandigheden het gebouw zou flapperen. Tot maximaal windkracht 6 werd het verplaatsen van het staalskelet verantwoord geacht.
Er was genoeg ruimte om de voorzijde van de constructie met lastwagens op zijn plek te krijgen. Alleen het probleem lag aan de achterzijde deze moest over de gebouwen heen getild worden. Dit werd opgelost door middel van een 16 m hoge glijbaan of skidbaan die over de gebouwen geplaatst is. De staalconstructie is op de skidbaan voortgeduwd door 8 vijzels.

Afbouw:
Na de plaatsing van het skelet zijn de vloeren afgestort. Het lichtbeton (1800 kg/m3) is verpompt. Na het storten van het beton zijn de 3 samenstellende delen van de vakwerkspanten aan elkaar gelast. Om de zetting als gevolg van de belasting door de betonnen vloeren te kunnen opvangen was hier namelijk nog een dilatatie vrij gehouden. De installaties zijn niet op het dak aangebracht, maar hangen in een 14 m hoge techniekschacht. Deze schacht is aan een dwarsbalk van een hoofddraagconstructie opgehangen, om te voorkomen dat de trillingen van de installaties doordragen in de kantoorruimten. Deze akoestische ontkoppeling luistert bij een staalskelet nauw.
Op het dak is slechts de opbouw van de liftmachinekamers zichtbaar.

Gevel:
De gevel bestaat rondom uit glas in aluminium kozijnprofielen. De gevel van het zeer diepe kantoorgebouw is van binnenuit gemonteerd, om geen steiger over de fabriek te hoeven bouwen. Het materiaal is via tijdelijke uitsteekbordessen naar binnen gehesen.
Om de onafhankelijkheid van de verschillende onderdelen te benadrukken verspringt het stramien van de aluminium gevelstijlen ten opzichte van het stramien van de vakwerkconstructie.

De verticale staven van de vakwerkspanten staan steeds in het midden van een glasvlak van de gevel. Aan de koppen van het gebouw steekt de gevel een half gevelstramien uit het vakwerkspant. Dit geeft een fraaie beëindiging van het gebouw. Om nooit een conflict tussen de draagconstructie en het positioneren van het gebouw te krijgen zijn ook de scheidingswanden 90 cm uit het stramien geplaatst.
Omdat het gebouw dicht aan het water gelegen is heeft ook de bandweer zijn eisen gesteld aan die kant van de gevel, zij stelden vast dat mocht een schip met benzine vergaan dat er zulke hoge vlammen ontstaan dat het gebouw vlam zou vatten, hierdoor is er tegen de gevelkant van het gebouw aan de kant van het water een brandscherm aangebracht met besturing door een detectiesysteem.

Toleranties:
Over de lengte van 130 m is er toch een niveauverschil van 75 mm opgetreden, dit terwijl er toch bij een geprefabriceerde staalconstructie weinig tolerantie ontstaat.

Klimaat en installaties:
Door de toepassing van glas (HR++-glas) met een lage ZTA waarde vindt enige beperking van de warmtelast plaats. Om binnen een prettig klimaat te realiseren zijn industriële koelplafonds met een hoge koelcapaciteit toegepast. Dit zijn panelen met lamellen van geëxtrudeerd aluminium, die gekoeld worden met water. Dit koelwater wordt verkregen uit de Maas. Hiervoor is ook een pompstation en een warmtewisselaar op de kade geplaatst.
De luchtbehandelingsinstallatie blaast de lucht over de koelplafonds. De lucht blijft op kleef tegen het plafond hangen en verspreidt zich vervolgens door de ruimte. Het koelsysteem is dus een combinatie van straling en convectie.
De combinatie van spectraal glas en koelplafonds werkt alleen als er niet teveel kleine kamers worden gemaakt, het probleem daarvan is dat warmte zich ophoopt.
Voor de helderheidswering (beeldschermwerk) worden aanvullende voorzieningen, zoals gordijnen toegepast. Om de koudeval langs de glasgevel te beperken zijn convectoren voor de gevel geplaatst. Tussen de platen van de koelplafonds bevindt zich de verlichting en de sprinklerinstallatie. De installaties zijn voor een groot deel in het zicht gelaten en onder het akoestische plafond gemonteerd.
Dit voor een technische uitstraling.

Kern:
Onder het middeldeel van het gebouw staat de stalen kern van 20 bij 30 m, waarin de entree van het kantoor, de stijgpunten van de liften en trappen en de infrastructuur voor de installatietechniek zijn opgenomen. Voor de lift zijn tussen het maaiveld en de eerste kantoorverdieping twee extra stopplaatsen gemaakt (dit schrijft het liftbesluit voor (om de 11 m een stopplaats aanwezig zijn)). Voorlopig is de entree tijdelijk en wordt hij later in een grote glazen hal verbonden met de klassieke gevel van de fabriek.

Beleving:
Van het laagste vloerniveau is er een geweldig uitzicht over Rotterdam en de Maas. Het 33 m diepe kantoorgebouw is in de middenzone af en toe onderbroken door sanitaire ruimten en techniekschachten. Maar toch is er een enorme openheid. Dit komt door de vele vides en trappen die de onderlinge verdiepingen met elkaar verbinden. Er komen weinig scheidingswanden tussen de 700 tot 900 werkplekken. De meeste wanden tussen de kantoren zijn uitgevoerd in glas. Dwars door het gebouw loopt een doorgaande luchtschacht. De vides en openingen brengen veel daglicht in het gebouw. Dit versterkt het contact met de entreehal en kade. Wel heeft De Brug een krachtige vorm en overheersend effect op de omgeving.

Het brutovloeroppervlak bedraagt 15000 m2.
De bouwsom bedraagt circa € 28 miljoen,-, inclusief installaties en exclusief BTW.